www.behzadnasiri.blogfa.com
 
Mechanical Engineering-Manufacturing

محل درج آگهی و تبلیغات
 
نوشته شده در تاريخ جمعه ۱۳۹۲/۰۷/۲۶ توسط behzadnasiri

پرگارهای اندازه گیری:

بنابر تعریف پرگار ابزاری است که برای اندازه گیری ابعاد اجسام، به ویژه قطرهای بیرونی و درونی قطعات استوانه ای به کار می رود. این ابزار متشکل از دو شاخه منحنی شکل فولادی است که در انتها با اتصال محکمی به هم لولا شده اند. فاصله میان دو نوک پرگار نمایانگر اندازه است. از پرگار بیشتر در اندازه گیریهایی استفاده می شود که نیازی به دقت ریزسنج نباشد. انواع گوناگونی از پرگارها برای اندازه گیریهای مختلف در کارگاهها به کار می رود. پرگارها را می توان در انواع زیر دسته بندی کرد:

٫‏ سخت مفصل

۲٫ فنری

۳٫ انتقال اندازه یا لولا قفلی

۴٫ مرکزیاب

برای اندازه گیری نباید پرگار را روی اجسام در حال گردش در ماشین تراش یا هر ماشین دیگر به کار برد زیرا در صورت قرار دادن یک لبه پرگار بر روی قطعه کار لبه دیگر آن نیز بر اثر اصطکاک میان سطوح متحرک بر روی قطعه کار کشیده می شود و با وارد آمدن اندک فشار بر پرگار پایه های آن به بیرون برمی جهد. به علاوه اندازه ای که از روی قطعه در حال حرکت برداشته شود دقت چندان ندارد.

تعبیرهای ((درونی)) و ((بیرونی)) به این معنا هستند که این پرگارها به ترتیب برای اندازه گیری ابعاد درونی و بیرونی به کار می روند.

کاربردهای پرگار سخت مفصل

پرگارهای سخت مفصل_ پایه های این نوع پرگار با مفصل اصطکاکی به هم متصل هستند حال آنکه در پرگارهای فنری فنر حلقوی ناقصی دو پایه را به هم متصل می کند و فاصله میان دو پایه پرگار با پیچ و مهره تنظیم می شود.

پرگار سخت مفصل

پرگارهای فنری

برای تنظیم پرگارهای بیرونی و درونی باید آنها را با اندازه تقریبی نزدیک به قطر دلخواه تنظیم کرد و سپس یکی از پایه ها را با ضربه های آرام به جسمی مناسب زد و دهانه پرگار را تا اندازه دقیق دلخواه باز یا بسته کرد.این روش نیاز به تمرین و ممارست دارد. معمولاً در آغاز چون افراد مبتدی ضربه های محکم می زنند دهانه پرگار بیش از اندازه لازم باز یا بسته می شود.

روش درست و نادرست ضربه زدن با پایه پرگار سخت مفصل برای تنظیم آن.

پرگارهای فنری برخلاف پرگارهای سخت مفصل در اندازه های بزرگ ساخته نمی شوند. برای تنظیم این نوع پرگار با اندازه دلخواه معمولاً از خط کش فولادی استفاده می شود. پرگار فنری بیرونی بدین گونه تنظیم می شود که یکی از انگشتان دست چپ انتهای خط کش و یکی از پایه های پرگار را در حالت مماس بر هم نگه می دارد و مهره تنظیم پرگار با انگشت شست و انگشت اشاره دست راست تنظیم می شود.

روش تنظیم پرگار فنری بیرونی

پرگار بیرونی برای اندازه گیری قطر میلگردها به کار می رود. ماشینکاران ماهر به مرور لامسه حساستر یا ((احساسی)) پیدا می کنند که به یاری آن می توانند اندازه دقت کارشان را با پرگار تعیین کنند. برای نگهداشتن پرگار فقط باید از نوک انگشتان استفاده شود. پرگار نباید زیاده محکم گرفته شود زیرا حالت آزاد انگشتان موجب افزایش حساسیت لامسه یا احساس دقت می شود. ماشینکار باتجربه به یاری حس خود اختلاف قطر چند صدم میلیمتر را هم تشخیص می دهد.

 

اندازه گیری با پرگار هنگامی به درستی انجام می شود که تنها نیرویی که پرگار را بر روی محور می فشرد وزن خود پرگار باشد. قطر واقعی قطعه کار نیز هنگامی به درستی اندازه گیری می شود که خط محوری قطعه کار بر خط بر گذشته از نقاط تماس پرگار با آن عمود باشد.

حالت درست پرگار برای اندازه گیری قطر قطعه کار.

برای تنظیم پرگارهای درونی سر خط کش را روی یک سطح صاف قرار دهید و آن را در حالت عمود بر سطح نگه دارید سپس یکی از پایه های پرگار را بر روی سطح قرار دهید و با انگشتان شست و اشاره دست راست پایه دیگر را روی اندازه دلخواه تنظیم کنید. دقت کنید که سر پایه دوم پرگار درست روبروی مرکز خط اندازه خط کش قرار گیرد.

همچنین با قرار دادن پایه های پرگار درونی در میان نقاط تماس پرگارهای ریزسنج بیرونی می توان آنها را دقیقتر تنظیم کرد.

برای اندازه گیری قطر سوراخ باید دو سر پایه های پرگار را به گونه ای که نشان داده شده است در درون آن جای دهید و آرام آرام دست خود را بالا بیاورید و همزمان پرگار را نیز تنظیم کنید. به پرگار فشار نیاورید و دقت کنید که نوک پایه ها در امتداد قطر سوراخ قرار گیرد.

روش اندازه گیری با پرگار درونی.

روش انتقال اندازه تنظیم شده از پرگار بیرونی به پرگار درونی.

دقت اندازه گیری با پرگار بستگی به مهارت، تشخیص و تجربه ماشینکار دارد. بعضی از ماشینکاران و ابزارسازان دقتهای بسیار غریبی از خود نشان می دهند حال آنکه بعضی دیگر فاقد احساس لامسه قوی برای انجام این کار هستند.

پرگارهای انتقال اندازه یا لولا قفلی

پرگارهایی هستند که برای اندازه گیری ابعادی که دسترسی به آن ها چندان آسان نباشد و در صورتی که از پرگارهای دیگر استفاده شود خارج کردن آن ها امکان پذیر نباشد، مانند اندازه گیری قطر حفره های پخ خورده یا شانه های پشت قطعه کار، بسیار سودمند توانند بود.

 

ساختمان این نوع پرگارها به گونه ای است که پس از تنظیم می توان دو پایه آن ها را برای عبور از موانع بست و چون باز شوند دوباره به همان دقت نخستین تنظیم باز می گردند.

پرگار انتقال اندازه یا لوله قفلی سخت مفصل.

پرگارهای مرکزیاب

پرگارهایی هستند که یک پایه کوتاهتر سرکج و یک پایه معمولی دارند. از این پرگارها می توان برای ترسیم خط روی محور یا کشیدن خط روی سطحی به موازات لبه قطعه کار استفاده کرد.

پرگار مرکزیاب با پایه سرکج و پایه نوک گرد قابل تنظیم.

پایه نوک تیز یا ترسیمگر باید به گونه ای تنظیم شود که اندکی کوتاهتر از پایه سرکج باشد. پایه سرکج را روی انتهای خط کش قرار دهید و پایه ترسیمگر را بر روی اندازه دلخواه تنظیم کنید.

پرگارهای تقسیم:

این ابزارها در ظاهر شبیه به پرگار است با این تفاوت که پایه های آن دارای سطح مقطع گرد و نوک تیز است. به طور کلی فاصله میان سطوح یا روی آنها با پرگار مناسب اندازه گیری و سپس این اندازه که در واقع همان فاصله میان سرهای دو پایه پرگار است با اندازه استاندارد، مانند تقسیمات اندازه خط کش مقایسه می شود. تعیین فاصله میان نقاط، انتقال اندازه ها از روی خط کش و نیز رسم دایره یا کمان از دیگر موارد کاربرد پرگارهای تقسیم به شمار می رود.

پرگارهای تقسیم بر اساس نوع اتصال و طول پایه ها دسته بندی می شوند. ساده ترین نوع آن ها پرگار سخت مفصل است.

پایه های پرگارهای تقسیم فنری از جنس فولاد و دارای مقطع گرد و کاملاً پرداخت شده هستند و نوک آن ها همتراز هم قرار می گیرد.

پرگارهای تقسیم لولا قفلی را می توان تا موضع تقریباً صحیح اندازه گیری آزادانه پیش برد و سپس قفل آن را بست و با پیچ تنظیم فاصله آن را تثبیت کرد.

پرگارهای تقسیم بالدار ساختمانی مانند پرگارهای نوع لولا قفلی دارند با این تفاوت که تنظیم و تثبیت اندازه آن به جای پیچ لولا با پیچ های بال انجام می شود.

نوک تمام پرگارهای تقسیم باید با زاویه ۲۵ درجه سنگ زنی و همواره تیز نگهداشته شود. بیشتر بودن زاویه موجب دشواری تنظیم نوک پرگار روی خط یا نقطه دلخواه و کمتر بودن آن موجب سایش بسیار سریع نوک و در نتیجه لزوم تیز کردن مداوم آن می شود. برای تیز کردن نوک باید از سنگ چاقو تیزکنی استفاده شود.در صورت استفاده مداوم از پرگار تیز کردن مرتب نوک موجب می شود که دیگر نیازی به سنگ زدن پیش نیاید.

نوک پرگار باید به گونه ای تیز شود که از امتداد خط محوری پایه خارج نشود. بدین منظور آن را در امتداد جلو و عقب برروی سنگ بمالید و با چرخاندن مچ در حین حرکت رفت و برگشت دست، نوک پرگار را هر دم روی ناحیه تازه ای از سنگ بچرخانید.

نوک پرگارهای تقسیم ظریف و تیز است و بنابراین باید سخت مراقب بود تا آسیب نبینند. بعضی از ماشینکاران هنگام تنظیم این ابزار آن را عمود بر خط کش نگاه می دارند ولی این روش می تواند موجب آسیب دیدن نوکها و نیز ایجاد خراش بر روی خط کش شود.

برای تنظیم پرگار تقسیم خط کش را روی سطحی صاف بگذارید و پرگار را به گونه ای که در شکل نشان داده شده است در دست بگیرید. یکی از دو نوک پرگار را روی خط اندازه ای از خط کش قرار دهید و با باز و بست کردن پیچ تنظیم با انگشتان شست و اشاره دست راست نوک دیگر پرگار را روی خط اندازه ای تنظیم کنید که فاصله دهانه دلخواه را به دست دهد. توجه کنید که نوک پرگار باید بر مرکز خط اندازه منطبق شود و خطی که از دو نوک پرگار می گذرد با لبه خط کش موازی باشد.

رای تنظیم پرگارهای تقسیم سخت مفصل ابتدا آن را با اندازه تقریبی تنظیم کنید و سپس با یکی از پایه های آن بر شیء مناسبی ضربه های آرام بزنید تا دقت دلخواه به دست آید. روش تنظیم دقیق این پرگار مانند روشی است که پیشتر برای تنظیم پرگارهای سخت مفصل گفته شد.
نویسنده:بهزاد نصیری




نوشته شده در تاريخ جمعه ۱۳۹۲/۰۷/۲۶ توسط behzadnasiri

سوهان کاری ، حرفه ای تخصصی

 

دانش پژوهان عزیز، یکی از مهارت های پرکاربرد که در بسیاری از پروژه ها مورد استفاده قرار می گیرد، مهارت سوهان کاری است که در زیر توضیحاتی در مورد آن ارائه می شود.

سوهان:

سوهان کاری از روش های براده ‏برداری از روی فلز است و سوهان که در کارگاه های آموزشی بیش از هر ابزار دستی دیگری به کار می‏آید، ابزار این کار است. سوهان را از فولاد ابزار کربنی با حدود ۳/۱ درصد کربن می‏سازند.

 

بخشهای مختلف سوهان عبارت‏اند از:

۱٫‏ دسته که چوبی یا پلاستیکی است ( دسته ‏های چوبی حلقه ‏ای دارند که مانع شکافتن چوب در هنگام جازدن دُم سوهان می‏شود )؛

۲٫ دُم، که بخشی از سوهان است که در دسته فرو می‏رود؛

۳٫ آج، که ساده یا چپ و راست است.

از سوهان ساده برای سوهان کاری فلزات نرم ( مانند برنج و آلومینیم ) و از سوهان با آج چپ و راست برای سوهان کاری همه فلزات، به ویژه چدن و فولاد استفاده می‏کنند.

انواع مقطع سوهان:

سوهان ها با مقاطع مختلف ساخته می‏شوند که کاربرد آن ها به اختصار به شرح زیر است:

سوهان معمولی: لبه این سوهان ها صاف است و آج ندارد. بنابراین از این نوع سوهان ها برای سوهان کاری کنج هایی استفاده می‏شود که فقط یک وجه آن باید سوهان کاری شود.

 

سوهان تخت: برای کارهای عمومی کارگاهی

 

سوهان چهارپهلو: ایجاد شیارها و شکاف های  چهارگوش

 

سوهان گرد: گشاد‏کردن سوراخ ها و سوهان کاری سطوح خمیده

 

سوهان سه ‏پهلو یا سه ‏گوش: سوهان کاری کنج های تیز

 

سوهان بغل ‏تخت: سوهان کاری شکاف های بسیار باریک مثل شیار کلیدها

چگونه سوهان کاری کنیم:

حالت درست دست ها و روش در دست‏گرفتن سوهان در سوهانکاری از اهمیت بسیار برخوردار است. قطعه باید در ارتفاع مناسب تقریبا”هم سطح با آرنج برای کارهای سبک و اندکی کمتر برای کارهای سنگین روی‏گیره بسته شود.

فاصله پاها از یکدیگر باید حدود ۲۰ سانتیمتر و زاویه آن ها نسبت به‏هم باید حدود ۹۰ درجه باشد.

پای چپ نیز باید موازی با امتداد سوهان باشد. دسته سوهان را با دست راست بگیرید به‏طوری‏که انگشت شست روی دسته و انگشتان دیگر در زیر آن قرار بگیرند.

 

هنگام سوهان کاری فشار باید در حرکت پیشروی بر سوهان وارد شود زیرا آج ها یا دندانه‏های برنده رو به‏ سَرِ سوهان هستند. اگر فشار در حرکت برگشت بر سوهان وارد شود موجب براده‏ برداری نمی‏شود و تنها دندانه  ‏ها را کُند می‏کند. وقتی می‏خواهید سطح ‏تختی را پرداختکاری‏ کنید، بایداز روش سوهان کاری ‏دوطرفه استفاده کنید.

 

در این روش براده‏برداری چندانی انجام نمی‏شود و فقط خش های ایجاد شده در نتیجه عملیات سوهان کاری قبلی از بین می‏رود. در سوهان کاری‏دوطرفه، سوهان را عقب و جلو می‏کشید.

نکات ایمنی:

۱٫‏ سوهان ها را در مقرهای جدا از هم نگهداری‏کنید و اجازه ندهید به هم ساییده شوند.

۲٫ هرگز فولاد سخت‏سازی شده را سوهان کاری نکنید.

۳٫ از سوهان به جای چکش استفاده نکنید.

۴٫ سوهان را به اسید آغشته نکنید تا دچار خوردگی نشود.

۵٫ مکررا”از برس سوهان استفاده کنید تا آج های سوهان پر نشود.

 

نکته قابل توجه:

وقتی براده‏های حاصل از سوهان کاری، محکم به آج های سوهان می‏چسبند، می‏گوییم سوهان پُر شده است.

پرشدن آج های سوهان سبب می‏شودکه عمق نفوذ آن ها کاهش یابد و خراش های عمیقی روی سطح قطعه‏کار ایجاد شود. در نتیجه سوهان کار باید مقدار زیادی کار اضافی انجام دهد تا این خراش ها را حذف کند. برای جلوگیری از پرشدن سوهان، از برس سوهان استفاده‏ کنید.

 


نوشته شده در تاريخ جمعه ۱۳۹۲/۰۷/۲۶ توسط behzadnasiri

حدیده کاری ، حرفه‏ای تخصصی

 

دانش پژوهان عزیز، یکی از مهارت های پرکاربرد که در بسیاری از پروژه ها مورد استفاده قرار می گیرد، مهارت حدیده است که در زیر توضیحاتی در مورد آن ارائه می شود.

پیچ‏کردن از روش های موقتی اتصال قطعات به یکدیگر است. برای رزوه‏کردن پیچ معمولا” از ماشین‏تراش استفاده می‏کنند. اما در کارگاه می‏توان این عمل را با استفاده از قلاویز و حدیده انجام داد.

 حدیده:

حدیده را از فولاد پرکن یا فولاد تندبر می‏سازند. برخلاف قلاویز، از حدیده برای تراشیدن رزوه ‏خارجی استفاده ‏می‏شود. حدیده بر سه نوع است.

حدیده گِرد شکاف‏دار قطعه‏ای دایره‏ای‏شکل است که در امتداد یکی از شیاره‏هایش شکاف دارد. این شکاف برای تنظیم دقیق، با استفاده از سه پیچ تنظیم تعبیه شده در دسته‏حدیده ایجاد شده است. حدیده دونیم از دو قطعه آزاد تشکیل می‏شود که در دسته‏حدیده قرار می‏گیرند. پیچ کوچکی برای تنظیم روی دسته‏حدیده تعبیه شده است. حدیده مهره‏ای بدنه شش‏گوش دارد. این نوع حدیده رزوه جدید ایجاد نمی‏کند، بلکه کار آن ((ترمیم)) رزوه‏های آسیب دیده است.

 عملیات تراشیدن رزوه‏های خارجی به ترتیب زیر انجام می‏شود:

۱٫‏ ته قطعه‏کار را گونیا کنید و آن را (با استفاده از سوهان، سنگ یا ماشین‏تراش مرغک‏دار) پخ بزنید تا رزوه‏تراشی آسان تر شروع شود.

2. حدیده را در دسته‏ حدیده قرار دهید و آن را محکم و عمود بر قطعه‏ کار در دست بگیرید.

۳٫ دسته‏ حدیده را در حدود ۱/۴ دور در جهت حرکت عقربه‏های ساعت بچرخانید و سپس آن را برگردانید تا براده ‏ها جدا شوند.

۴٫ به اندازه کافی آب‏صابون (روان کار) به ‏کار ببرید.

۵٫ پس از یک دور کامل رزوه‏ تراشی، با استفاده از پیچ های تنظیم، حدیده را دوباره تنظیم کنید تا عمق رزوه ‏ها به مقدار مطلوب برسد.

مراقبت از حدیده و نگهداری صحیح آن اهمیت دارد:

۱٫‏ از دسته‏حدیده یا حدیده به جای چکش استفاده نکنید.

۲٫ پس از هر بار استفاده، حدیده را از دسته‏حدیده جدا کنید، آن ها را تمیز کنید و در جعبه بگذارید.

 در حین رزوه‏ کاری به اندازه‏ کافی آب‏ صابون مصرف کنید تا اصطحکاک کاهش یابد.

نویسنده:بهزاد نصیری

 


نوشته شده در تاريخ جمعه ۱۳۹۲/۰۷/۲۶ توسط behzadnasiri

قلاویز، حرفه‏ای تخصصی

 

دانش پژوهان عزیز، یکی از مهارت های پرکاربرد که در بسیاری از پروژه ها مورد استفاده قرار می گیرد، مهارت قلاویز کاری است که در زیر توضیحاتی در مورد آن ارائه می شود.

 پیچ‏کردن از روشهای موقتی اتصال قطعات به یکدیگر است. برای رزوه‏کردن پیچ معمولا”از ماشین‏تراش استفاده می‏کنند. اما در کارگاه می‏توان این عمل را با استفاده از قلاویز و حدیده انجام‏ داد.

قلاویز:

قلاویز ابزاری است که رزوه داخلی ایجاد می‏کند. قلاویز را از فولاد تندبر می‏سازند. قلاویز تنه‏ای دارد که ته آن چهار‏گوش است و دسته‏قلاویز آن را می‏گیرد. تنه قلاویز از بخش رزوه‏تراش آن باریکتر است. قلاویز چهار ردیف رزوه یا دندانه برنده دارد، که برای ایجاد رزوه‏ای به شکل خاص، تراشیده شده‏اند. این دندانه‏ها عمل رزوه‏تراشی را انجام می‏دهند. شیارهای بین لبه‏های برنده را خیاره می‏نامند. خیاره‏ها به براده تراشیده شده راه می‏دهند که از سوراخ بیرون بیاید.

روغن تراشکاری (آب صابون) نیز از همین راه به قطعه‏کار می‏رسد. هر دست قلاویز از سه قلاویز تشکیل می‏شود در اولین قلاویز تقریبا”۲/۳ طول قسمت رزوه‏تراش، شکل مخروطی دارد. این قلاویز را پیشرو می‏نامند. در قلاویز دوم ۱/۳ طول قسمت رزوه‏تراش، مخروطی است و آن را وسط‏رو می‏نامند. این قلاویز پس از قلاویز اول به‏ کار می‏رود. قلاویز سوم که پسرو نام دارد، صاف است اما پخ کوچکی دارد تا بتواند درست وارد سوراخ شود، این قلاویز را پس از قلاویز وسط‏رو، برای رزوه‏کردن سوراخهای‏کور به کارمی‏برند.

قلاویز‏کاری:

تراشیدن رزوه‏های داخلی با دست را قلاویزکاری می‏نامند. این عمل به ترتیب زیر انجام می‏شود.

۱٫‏ با مته سوراخی ایجاد کنید که قطر آن با قطر مغزه قلاویز برابر باشد.

۲٫ قطعه‏کار را محکم به گیره ببندید.

۳٫ اولین قلاویز را در دسته‏قلاویز جا بزنید.

۴٫ قلاویز را در امتداد قائم وارد سوراخ کنید و آن را در جهت حرکت عقربه‏های ساعت بچرخانید تا رزوه‏تراشی شروع شود.

5. قلاویز را در حدود ۱/۴ دور در خلاف جهت حرکت عقربه‏هایساعت بچرخانید تا سوفاله‏ها خرد شود.

۶٫ از طریق خیاره‏ها آب صابون وارد سوراخ کنید تا رزوه‏تراشی آسانتر شود و براده‏هاشسته شوند.

۷٫ عمل ۵ را تکرار کنید تا وقتی تمام طول دندانه‏دار قلاویز از سود (اگر سوراخ راه به در است).

۸٫ این عملیات را با استفاده از قلاویزهای وسط‏رو و پسرو تکرار کنید.

برای کاهش اصطکاک و پاک‏ کردن براده‏ها از مصرف آب‏صابون مضایقه نکنید.

 

وقتی قلاویزکاری به پایان رسید، قلاویزها و دسته‏ قلاویز را تمیز کنید و آنها را در جعبه خود قرار دهید.



:: موضوعات مرتبط: مقالات ابزارشناسی 
:: برچسب‌ها: آموزش قلاویزکاری

 

 


نوشته شده در تاريخ جمعه ۱۳۹۲/۰۷/۲۶ توسط behzadnasiri
اندازه گیری طول توسط ریزسنج


نوشته شده در تاريخ جمعه ۱۳۹۲/۰۷/۲۶ توسط behzadnasiri

خواص عمومی ابزار های برش

ابزار های برش يکی از عوامل مهم در بالا بردن راندمان عمليات ماشين کاری است

انتخاب جنس ابزار برنده و شکل هندسی آن نياز به اطلاعات وسيع در زمينه جنس قطعه کار   نرخ توليد ، صلبيت تنظيم دستگاه ، دقت قطعه کار ، کيفيت سطح تمام شده و غيره دارد

 عملکرد جنس ابزار برش در کاربرد ماشين کاری اصولا توسط چهار خاصيت مهم زير تعيين می شود

   Wear Resistance : مقاومت به سايش .I

ابزار را قادر می سازد راندمان و دقت تراش و شکل اصلی خود  را حفظ کند

حفظ سختی در دمای بالا  )Hardness : گرما سختی   . II

ابزار را قادر می سازد تا در دمای بالا توانايی برش را داشته باشد و سختی خود را حفظ کند

  Toughness :چقرمگی  . III

ابزار را قادر می سازد تا در برابر نيروها تحمل داشته و شوک حاصل از برش قطعه کار را مستهلک کند

Chemical Stability : پايداری شيميايی   . VI

داشتن پايداری شيميايی يا خنثی بودن ماده ابزار نسبت به ماده قطعه ، عامل جلوگيری در سايش است

  مقاومت به سايش و چقرمگی دو خاصيت مرتبط به هم هستند و بدست آوردن يکی از آنها باعث از دست دادن ديگری است  *  

سختی بازيابی : عبارت است از ميزان سختی قطعه پس از آنکه به يک دمای بالا برده می شود و به دمای محيط برگشته است

 

خواص فيزيکی انواع ابزار ها

خاصيت

فولاد  تند بر

کاربايد

C-2

کاربايد

C-6

Tic

سراميک

چگالی   (gr/cm3)

8.6

14.9

12.7

6.0

3.98

 نقطه ذوب    (EC)

1300

1400

1400

1400

2000

سختی  (RA)

852

92

91

93

93

103 kg/cm2 * مقاومت فشاری

42

45.5

42.7

31.5

35

103 kg/cm2 * مقاومت شکست عرضی

35

17.5

17.5

12.25

6.3

103 kg/cm2 * مدول الستيسيته

22.4

70

56

42

42

 

عوامل مهم در انتخاب جنس ابزار برش

جنس و سختی قطعه کار                                                      * سرعت برش  * 

نرخ توليد                                                                        * ميزان صلبيت تنظيم دستگاه  * 

سختی تراش ( تراش پيوسته - غير پيوسته - منقطع   * 

حجم تراش ( پرداخت کاری يا خشن کاری )                             * هزينه ابزار  * 

 

اثر مقاومت کششی قطعه کار در انتخاب ابزار برش

تا آنجا که به مقاومت کششی مواد مربوط می شود ،  عمل ماشين کاری به دو گروه بزرگ تقسيم می شوند که عبارتند از:

موادی که مقاومت کششی پايين دارند ( تمام موادی که دارای مقاومت کششی کمتر  از mn/m2275  هستند )

موادی که مقاومت کششی بالايی دارند ( تمام موادی که دارای مقاومت کششی بالاتر از275mn/m2  هستند )

 

اثر حجم تراش در انتخاب جنس ابزار برش

حجم تراش را به چهار گروه تقسيم بندی می کنند

گروه برش

دامنه پيشروی  mm/rev

حدود عمق برش mm

سبک

از 0.0   تا  0.25

 تا  3.2

متوسط

از 0.25   تا  0.76

 تا  6.4

سنگين

از 0.76   تا  1.25

 تا  12.7

خيلی سنگين

بيش از 1.25

 تا  19

 

سايش ابزار

وقتی سطح ابزار در معرض نيروهای مختلف  ، دما و لغزش قرار می گيرند دچار سايش می شوند که اين سايش به نوع مواد ابزار و قطعه کار خواص مکانيکی ، فيزيکی و شيميايی و شکل هندسی ابزار  ، خواص مواد خنک کننده و پارانتر های ديگر بستگی دارد

انواع سايش

  که به عوامل زير بستگی دارد  Flank wear  سايش پهلويی         

الف ) لغزش ابزار در امتداد سطح ماشين شده

ب) دما  ، به خاطر اينکه دما روی خواص ماده ابزار اثر می گذارد

Crater wear  سايش چاله ای         

که به عواملی مانند دما و درجه ميل ترکيب شيميايی بين ابزار و قطعه کار و عواملی که باعث سايش پهلويی می شود بستگی دارد 

  Chipping    لب پريدگی          

وقتی يک تکه کوچک يا بزرگ از لبه ابزار تراش شکسته شود اصطلاحا لب پريدگی گويند . لب پريدگی به طور  ناگهانی رخ می دهد و به دو عامل زير بستگی دارد

شوک مکانيکی  مانند برخورد ابزار با قطعه کار حين عمليات تراش   -

خستگی حرارتی   -

مثل ترک های حرارتی ناشی از سيکل حرارتی ابزار در تراش تناوبی مانند  فرآيند فرز کاری

 

جنس ابزار

ابزار های آهنی  *

ابزار هايی هستند که دارای پايه اصلی آهن بوده و دارای درصد مختلفی کربن و فلزات مختلف می باشند مانند

فولاد کربنی

فولاد های  تند بر معمولی

فولاد های تند بر معمولی با کبالت

ابزارهای فولاد تند بر

 

فولاد های تند بر متالورژی پودر

فولاد های تند بر کبالت با سختی بالا

فولاد های تند بر پرواناديم

 

ابزار های غير آهنی  **

ابزار هايی که دارای پايه کاربايد ، نيترايد ، اکسايد و يا مخلوطی از آنها با ترکيب فلزاتی مثل تنگستن ، تيتانيم ، تانتاليم و غيره می باشند



نوشته شده در تاريخ جمعه ۱۳۹۲/۰۷/۲۶ توسط behzadnasiri

فلزاتی که باید برقوکاری شوند

 

یکی از عوامل مهم در انتخاب برقو جنس فلز است که باید برقوکاری شود. اگر فلز به آسانی تراشیده شود می توان از برقوی ثابت استفاده کرد. ولی اگر جنس فلز سخت بوده و ماشین کاری آن مشکل باشد برای تراش این فلز باید پیش بینی لازم را نموده تا بتوان برقوکاری مناسبی انجام داد. به همین منظور برقو یی انتخاب شود که لبه های آن مقاومت داشته و ساییده نشود. بهترین برقو نوع کاربیدی آن می باشد.

براده ای که باید برداشته شود

مقدار براده هنگام برقوکاری مستقیم به نیروی وارده و مقاومت و سختی برقو دارد. برای برداشت ماکزیمم براده باید از برقو خشن تراش استفاده کرد. زمانی که هدف پرداخت کاری است معمولا از برقوی مارپیچی ماشینی استفاده می کنند. کلا برای اندازه کردن سوراخ ها به صورت دقیق به طوری که سطوح ایجاد شده کاملا پرداخت شده و صیقلی باشند از برقوی دستی استفاده می کنند.

در نظر گرفتن عمق و قطر سوراخ

انتخاب صحیح برقو از ایجاد صدا هنگام برقو کاری جلوگیری می کند. صدای ایجاد شده در اثر ارتعاش ابزار برش یا قطعه کار می باشد. صحیح نبستن قطعه کار یا برقو عامل دیگر برای تولید صدا می باشد. برای برطرف کردن این عیوب باید نکاتی در نظر گرفته شود مثلا برای برقوکاری یک سوراخ نسبتا بزرگ و کم عمق از برقوی کوتاه استفاده کرد. نکته دیگری که در برطرف کردن صدا موثر می باشد ایجاد شیار با فواصل نامساوی و نامساوی گرفتن گام است. از طرفی این برقوها آرام کار کرده و یکنواخت براده بر می دارند.



:: موضوعات مرتبط: مقالات ابزارشناسی


نوشته شده در تاريخ جمعه ۱۳۹۲/۰۷/۲۶ توسط behzadnasiri
این نوع برقوها درست شبیه برقوهای متغیر می باشد. اندازه آن ها ممکن است به وسیله لغزانیدن یا حرکت دادن تیغه ها به سمت داخل و خارج محور تغییر کند. در ضمن تیغه را بعد از کند شدن و شکستن به آسانی می توان عوض کرد.


نوشته شده در تاريخ جمعه ۱۳۹۲/۰۷/۲۶ توسط behzadnasiri

برقوهای متغیر_ از نظر دنباله معمولا ثابت بوده ولی تیغه های برش آن قابل تعویض و تغییر می باشد

که به وسیله پیچ و مهره مغزی روی بدنه بسته می شوند. می توان تیغه ها را برای اندازه های مختلف تغییر داده و به طور کلی چون بعد از مدتی کار ممکن است تیغه ها کند شود، می توان آن ها را باز کرده، تیغه دیگری را به جای آن قرار داد.


نوشته شده در تاريخ جمعه ۱۳۹۲/۰۷/۲۶ توسط behzadnasiri

به طور کلی برقوها را به دو دسته تقسیم می کنند.

انواع برقو از نظر فرم ساختمانی

برقوهای ثابت_ این نوع برقو از یک قطعه فلز که جنس آن از فولاد ابزار یا فولاد تندبر بوده، ساخته می شود.

  • برقوی ثابت با تیغه های کاربیدی

این نوع برقو ها از نظر اندازه ثابت می باشند و برای برقوکاری دقیق طراحی نشده اند اما بهره وری بالای دارند. از دو قسمت عمده تشکیل شده اند بدنه برقو ( یک نوع فلز که دارای سختی زیادی نمی باشد مانند فولاد کربن دار و تیغه های مجزا، (از جنس کاربید که با لحیم کاری روی بدنه برقو وصل شده اند) تشکیل شده اند. این عمل ممکن است به وسیله مسجوش یا برنج جوش نیز صورت گیرد.


نوشته شده در تاريخ جمعه ۱۳۹۲/۰۷/۲۶ توسط behzadnasiri
برقو کاری (Reaming) به عملیات ایجاد سوراخ های منظم و دقیق را گویند. برقو کاری ممکن است به وسیله ابزار دستی، ماشینی، یا دریل انجام گیرد. سوراخ های ایجاد شده توسط مته دارای تلرانس مشخص نبوده، صاف و صیقلی هم نمی باشد به همین منظور لازم است عملیات مجددی که بتواند مشخصات لازم را به دست آورد انجام شود. برقو را می توان یک ابزار برش گردان نامید. زیرا این ابزار دارای یک یا چند لبه برنده بوده که به وسیله آن می توان سوراخ های انجام شده را به اندازه واقعی در آورد. جنس برقو­­­ها معمولا از فولاد ابزار و یا فولاد تندبر بوده، لبه های برقو را با انواع مختلف آبکاری نموده سپس لبه برنده را با ماشین سنگ تیز می کنند.به طور کلی برقوها از دو قسمت عمده تشکیل شده اند که عبارتند از: بدنه اصلی برقو و دنباله که ممکن است دنباله مخروطی یا استوانه ای باشد. برای هدایت برقو به داخل سوراخ سر آن را مخروطی می کنند. طول سر مخروطی که پیشرو نامیده می شود در برقوها متفاوت است. برای استفاده از برقو نکاتی وجود دارد که می بایستی با دقت بررسی کرد تا بتوان سوراخ های ایجاد شده را به نحو مناسبی ایجاد نمود.


نوشته شده در تاريخ جمعه ۱۳۹۲/۰۷/۲۶ توسط behzadnasiri

د- گرایش مکاترونیک

  در واقع این رشته یک رشته بین مکانیک، الکترونیک و برق می باشد که دارای مباحث مشترک از این سه رشته می باشد که در برخی از دانشگاهها یکی از زیر شاخه های رشته ساخت و تولید می باشد. نظر به پیشرفت چشمگیر رشته الکترونیک این رشته نیز در حال گسترش می باشد و در آینده نزدیک در مقاطع کارشناسی نیز این رشته دایر خواهد شد.

 

 


  ه-گرایش نانو مکانیک

  این رشته نظر به پیشرفت علم نانو در مکانیک بوجود آمده و در حال حاضر در مقطع دکتری دانشجو می پذیرد. ولی در خارج از کشور در تمامی مقاطع تحصیلی دانشجو دارد. با توجه به پیشرفت عمل نانو در سالهای آینده این علم نیز در مقاطعی غیر از دکتری دیده خواهد شد.

 

 


  و- گرایشهای هوافضا مهندسی دریا مهندسی انرژیهای تجدید پذیر و مهندسی راه آهن

  این چهار گرایش نیز در قدیم از گرایشهای مکانیک بوده ولی در حال حاضر هر کدام به یک رشته جدا تبدیل شده اند.

 

 


  ز - گرایش ساخت و تولید

  این رشته در مقاطع کاردانی و کارشناسی به دو گرایش قالب سازی و ماشین ابزار تقسیم می شود و در مقاطع تحصیلات تکمیلی به سه گرایش سیستمهای تولید صنعتی، شکل دهی فلزات و (در برخی از دانشگاه ها مکاترونیک) تقسیم می گردد.

  هدف تربیت کارشناسانی است که با به کاربردن تکنولوژی مربوط به ابزارسازی، ریخته گری ، جوشکاری، فرم دادن فلزات ، طرح کارگاه یا 
کارخانه های تولیدی آماده کار در زمینه ساخت و تولید ماشین آلات و صنایع (کشاورزی ، نظامی، ماشین سازی، ابزارسازی ، خودروسازی و ... ) باشند. فارغ التحصیلان این دوره قادر خواهند بود در صنایعی مانند ماشین سازی، ابزارسازی، خودروسازی ، صنایع کشاورزی، صنایع هوایی و تسلیحاتی به ساخت و تولید ماشین آلات، طراحی کارگاه و یا کارخانه تولیدی بپردازند و نظارت و بهره برداری و اجرای صحیح طرحها را عهده دار شوند. داوطلبان این رشته باید در دروس ریاضی، فیزیک و مکانیک از آگاهی کافی برخوردار باشند. همچنین درک دروس پایه مانند استاتیک و مقاومت مصالح برای درک دروسی مانند ارتعاشات دینامیک، دینامیک ماشین، ارتعاشات ماشین و ابزار و غیره ضروری است. دروس این دروه شامل مطالبی در مورد نحوه تولید، طراحی قالبهای پرس، طراحی قید و بندها، کار و برنامه ریزی با ماشینهای اتوماتیک، اصول کلی و نحوه کار با ماشینهای دستی و تعمیر و نصب تمام سرویسهای صنعتی می باشد و درصد نسبتا بالایی از آنها به صورت عملی ارائه می گردد. داوطلب باید سالم باشد تا بتواند کارهای کارگاهی را به خوبی انجام دهد و استعداد کارهای فنی را داشته باشد. با توجه به خودکفایی صنایع کشور این رشته دارای بازار کار خوبی است.

  بنا به تعریف انجمن مهندسان ساخت و تولید ایران ، رشته‌ای از مهندسی است که به تحصیلات و تجاربی نیازمند است تا رویه‌های مهندسی را در پروسه‌های تولید و شیوه‌های تولید را در صنعت بفهمد، به کار گیرد و کنترل کند و به توان برنامه‌ریزی در فرایند‌های تولید نیازمند است تا درباره ابزار‌ها، روند‌ها و ماشین‌آلات و تجهیزات تحقیق کند و آنها را بهبود بخشد و امکانات و سیستم‌ها را برای تولید فراورده‌های با کیفیت و هزینه بهینه یکی کند. بنابراین می توان گفت که گرایش ساخت و تولید به زمینه های کاربردی مهندسی مکانیک می پردازد. فارغ‌التحصیلان این دوره می‌توانند تا مقطع کارشناسی ارشد و دکتری در داخل یا خارج از کشور ادامه تحصیل دهند.

  یک قطعه باید به چه روشی ساخته شود تا دارای تولیدی سریع و ارزان و همچنین کیفیت مناسب و وقت و کارایی مطلوب باشد؟ پاسخ به این سوال مهم بر عهده مهندسان گرایش ساخت و تولید است. چرا که یک مهندس ساخت و تولید به مسائل مربوط به ساخت بهینه و تولید با کیفیت بالا می‌پردازد. در واقع این گرایش بیشتر به مشکلات و معضلات ساخت و تولید می‌پردازد و در نتیجه نسبت به دو گرایش حرارت و سیالات و طراحی جامدات عملی‌تر است و دو گرایش فوق جنبه علمی‌تر دارند.

 

 


  لیست دروس تخصصی

  دروس تخصصی که برای رشته ساخت و تولید ارائه می شود، عبارتند از: طراحی قالب پرس، ماشینهای کنترل عددی، سیستمهای اندازه گیری (مترولوژی)، توانایی ماشینکاری ، اونیورسال، تولید مخصوص، هیدرولیک و پنوماتیک، تست غیر مخرب، طراحی قید و بند، تکنولوژی پلاستیک، کامپوزیت، ریخته گری، شکل دهی فلزات، قالبهای آهنگری (فورج)، طراحی و تولید به کمک کامپیوتر CAD/CAM ، جوشکاری تخصصی ، متالورژی، عملیات حرارتی، کاربرد برق، مدیریت تولید، کنترل کیفیت، اتوماسیون، طراحی کارخانه و ... که همه این دروس دارای آزمایشگاه و یا کارگاه نیز می باشند که همزمان با گذراندن درس به صورت تئوری، بخش عملی نیز به صورت کارگاهی یا آزمایشگاهی انجام می گیرد، در نتیجه دانشجویان از نزدیک با واقعیات عملی دروس از نزدیک آشنا می شوند.

  طراحی قالب پرس: در این مبحث به روشهای گوناگون شکل دهی ورق و محاسبات مربوطه پرداخته می شود. به طوریکه می توان از قالبهای ساده برش تا قالبهای پروگرسیو برای قطعات پیچیده را طراحی کرد. بدنه اتومبیل ها، تیغه ماشین های ریش تراش و اکثر قطعاتی که از ورق تشکیل شده اند را با قالب پرس شکل می دهند.


نوشته شده در تاريخ جمعه ۱۳۹۲/۰۷/۲۶ توسط behzadnasiri

این گرایش در مقاطع تحصیلات تکمیلی به طراحی موتور، طراحی تعلیق و فرمان و بدنه تقسیم می گردد. دانش آموخته این رشته باید بتواند درک صحیحی از نحوه عملکرد موتور خودرو داشته باشد و می تواند در کارخانجات خودرو سازی، قطعه سازی، نیروگاهها و ... مشغول بکار شود. همچنین فارغ التحصیلی که با مباحث عملی آشنایی داشته باشد نیز می تواند در تعمیرگاهها مشغول به کار شود.

  از دروس مهم این رشته می توان به طراحی موتورهای پیستونی، بررسی سیستم سوخت رسانی، سیستم پایداری خودرو (دینامیک خودرو) اشاره نمود.

  دروس عمومی برای این گرایش که دانستن آنها به درک مباحث کمک شایانی می نماید عبارتند از، استاتیک مقاومت مصالح، تئوری ارتعاشات،ریاضیات مهندسی، معادلات دیفرانسیل.

  همانطوری که گفته شد در مقاطع تحصیلات تکمیلی این رشته به سه دسته تقسیم می گردد.

  1) طراحی موتور : در این گرایش مباحث سیلاتی مانند دبی ورودی و خروجی موتور و مباحثی مانند میزان انتقال حرارت موتور مورد بحث قرار 
می گیرد.

  2)تعلیق و فرمان: در این گرایش مباحث ارتعاشی بیشتر مد نظر قرار داد.

  3) طراحی بدنه: در این گرایش نیز مباحث جامداتی مانند طراحی ورقها و شکل دهی آنها مورد بحث قرار می گیرد.


نوشته شده در تاريخ جمعه ۱۳۹۲/۰۷/۲۶ توسط behzadnasiri

ین رشته در مقاطع تحصیلات تکمیلی تبدیل انرژی نامیده می شود و در به کاربردن علوم و تکنولوژی مربوط جهت طرح و محاسبه اجزاء سیستمهایی که اساس کار آنها مبتنی بر تبدیل انرژی ، انتقال حرارت و جرم است به متخصصان کارآیی لازم را می دهد و آنها را جهت فعالیت در صنایع مختلف مکانیک در رشته حرارت و سیالات (نظیر مولدهای حرارتی، انتقال سیال نیروگاههای آبی، موتورهای احتراقی و ... ) آماده می سازد. فارغ التحصیلان این دوره قادر به طراحی و محاسبه اجزا و سیستمها در بخشهای عمده ای از صنایع نظیر صنایع خودروسازی ، نیروگاههای حرارتی و آبی، صنایع غذایی، نفت، ذوب فلزات و غیره هستند.

  همان‌طور که از نام این گرایش پیداست مهندسی مکانیک گرایش حرارت و سیالات به مبحث حرارت و مسایل مربوط به سیالات می پردازد. به عبارت دیگر در این رشته عوامل موثر بر خواص مختلف حرکت سیال بخصوص سیال داغ مطالعه شده و اثر عبور سیال بر محیط محل عبور مانند نیروهایی که در اثر عبور خود در محل ایجاد می‌کند و یا طول‌های ناشی از اثر افزایش و یا کاهش دما در اعضای مختلف یک دستگاه، بررسی می‌شود. همچنین از دروس اصلی این رشته می‌توان به مکانیک سیالات، ترمودینامیک، انتقال حرارت، طراحی سیستمهای هیدرولیک و ... اشاره کرد که نیروهای وارد بر جسم متحرک در سیال را بررسی می‌کند.

  برای مثال در طراحی یک موتور احتراق داخلی، مسائل مربوط به تبدیل حرارت به انرژی ، انتقال حرارت، حفظ موتور در حرارت مناسب توسط یک مهندس مکانیک حرارت و سیالات بررسی می‌شود.

  همچنین مسایل مربوط به تاسیسات ساختمان و رآکتورها، انتقال آب ، نفت و گاز ، طراحی نیروگاههای مختلف ، طراحی توربو ماشین‌ها (ماشین‌های دوار) مثل توربین‌های بخار، توربین‌های گاز و فن‌کوئل‌ها به گرایش سیالات مربوط می‌شود.


نوشته شده در تاريخ جمعه ۱۳۹۲/۰۷/۲۶ توسط behzadnasiri

الف – گرایش جامدات

  این گرایش در مقاطع تحصیلات تکمیلی طراحی کاربردی نامیده می شود. هدف تربیت آزمایشگاهی متخصصانی است که بتوانند در مراکز تولید و کارخانه ها اجزاء و مکانیزم ماشین آلات مختلف را طراحی کنند. دروس این دوره شامل دروس نظری، آزمایشگاهی، کارگاه و پروژه و کارآموزی است. فارغ التحصیلان می توانند در کارخانجات مختلف نظیر خودروسازی ، صنایع نفت، ذوب فلزات و صنایع غذایی و غیره مشغول شوند و برای این دوره امکان ادامه تحصیل تا سطح کارشناسی ارشد و دکتری در داخل یا خارج از کشور وجود دارد. موفقیت داوطلبان به آگاهی آنها در دروس جبر و مثلثات، هندسه ، فیزیک و مکانیک همچنین آشنایی و تسلط آنان به زبان خارجی بستگی فراوان دارد. از جمله دروس این دوره می توان دروس مقاومت مصالح، طراحی و دینامیک را نام برد. در این رشته زمینه اشتغال و بازارکار خوب وجود دارد و مطالب ارائه شده در طول تحصیل برای دانشجویان محسوس و قابل لمس است.

  گرایش طراحی جامدات به بررسی انواع نیروها، حرکتها و تاثیر آنها بر اجزاء مختلف ماشین می‌پردازد. در واقع مهندس طراحی جامدات با توجه به نیازهای جامعه ، دستگاهها و ماشین‌های مختلف را طراحی می‌کند. هر ماشین از دو قسمت متحرک و ثابت تشکیل شده است. حال بررسی این مطلب که حرکت مورد نیاز ماشین از چه راهی تامین شده و چگونه از منبع تولید به جایگاه مورد استفاده انتقال پیدا کند و بالاخره چگونه از این حرکت استفاده گردد تا بیشترین بازدهی را داشته باشد، در حیطه وظایف مهندسی طراحی جامدات است. همچنین ابداع و پیش‌بینی دستگاه تنظیم ماشین‌آلات نیز از مسایل مطرح در این گرایش می‌باشد.

  در واقع مهندس طراح جامدات باید تمامی نیروها و گشتاورهایی را که به هر عضو ماشین وارد می‌شود بررسی کرده و بهترین حالت قطعه مورد نظر را برای تمامی آن نیروها و گشتاورها و همچنین برای داشتن بهترین کارایی به دست آورده و کارایی مناسب آن قطعه را در زمان طولانی تضمین کند. گرایش طراحی جامدات به طراحی ماشین‌آلات و اجزای آنها، ارتعاشات ماشین‌آلات، دینامیک آنها و کنترل سیستم‌ها می‌پردازد.

  گفتنی است که دو گرایش طراحی جامدات و حرارت و سیالات بسیار نزدیک به هم هستند و تنها در 20 واحد درسی با یکدیگر تفاوت دارند. بنابراین فارغ‌التحصیلان آنها نیز توانایی‌های مشترک زیادی دارند


نوشته شده در تاريخ جمعه ۱۳۹۲/۰۷/۲۶ توسط behzadnasiri

رشته مهندسی مکانیک دارای واحدهایی ملموس و کاربردی است ولی داشتن شناخت کافی نسبت به این رشته قبل از انتخاب آن ضروری است. اغلب واحدهای این رشته دارای ریاضیات دیفرانسیلی پیچیده و تجسم فیزیکی هستند که منجر به مشکل شدن این واحدها می شوند. ضمنا واحدهای کارگاهی و فعالیت در واحدهای تولیدی نیز از ویژگی های این رشته می باشد که داوطلبان آن را با محیطهای صنعتی آشنا کرده و پیوند می زند.

  با توجه به اینکه اصولا تحصیلات دانشگاهی به خصوص در زمینه های مهندسی نیاز صد در صد به علاقه مندی داوطلب دارد، بنابراین عدم داشتن علاقه و همچنین عدم تقویت دروس اساسی و پایه ای در بخش مکانیک مانند ریاضی، فیزیک – مکانیک ، شیمی ، رسم فنی (تجسم بالا داشتن) و هوش نسبتا خوب و عدم روحیه تجزیه و تحلیل در مسائل باعث دلسردی و از دست دادن انگیزه تحصیل و رکود شدید در تحصیلات خواهد شد.


نوشته شده در تاريخ جمعه ۱۳۹۲/۰۷/۲۶ توسط behzadnasiri

 دانشکده مهندسی مکانیک از جمله اولین واحدهائی است که در سال 1336 هجری شمسی و همزمان با تأسیس دانشکده پلی تکنیک تهران فعالیتهای آموزشی خود را آغاز نموده است. در سال 1340 نخستین دانش آموختگان آن موفق به اخذ گواهینامه کارشناسی ارشد پیوسته در رشته مهندسی مکانیک شدند.

  در شروع آموزش این مهندسی در ایران ، مهندسی مکانیک با برق یکی بود و «الکترومکانیک» نامیده می‌شد. اما این دو رشته حدود 40 سال پیش از هم جدا شدند و به مرور رشته‌های دیگری مانند مهندسی شیمی و مواد نیز از مهندسی مکانیک جدا شد و مهندسی مکانیک به عنوان رشته مهندسی مکانیک عمومی ارایه گردید. ولی با پیشرفت صنعت و نیاز صنایع به تخصص‌های مختلف در این زمینه، از مهندسی مکانیک عمومی دو گرایش «طراحی جامدات» و «حرارت و سیالات» و بعد از آن «ساخت و تولید» ،«مکانیک خودرو» ،«نانومکانیک» ،«مکاترونیک» بیرون آمد و بالاخره باید به مهندسی دریا اشاره کرد که هنوز در دانشگاه صنعتی شریف به عنوان یکی از گرایشهای مهندسی مکانیک ارایه می‌شود.

 


.: Weblog Themes By Pichak :.


تمامی حقوق این وبلاگ محفوظ است | طراحی : پیچک